各人好！我是J9集团电脑针织有限公司技术中心后整部的王雅丽 ，当获悉我们班组被评为集团优良班组时 ，全组23名同事都很激昂 ，深感庆幸 。
技术中心承担着集团样办出产的沉责大任 。各人都知路 ，样办出产是市场竞争的第一步 ，是大货出产的先行军 ，因而从设计到出产必须左顾右盼、精准精密 ，既要达到客户要求 ，还要精准推算成本 ，确保利润 ，更要思考到大货的适应性及方方面面的衍生问题并解决在前 ，只有这样 ，后续的大货出产才会顺畅 。除了要有不休创新索求的拼劲 ，还要有自我否定的勇气 ，该返改就返改 ，该沉织就沉织 ，肯定要达到要求后才可出办 。这对技术人员的技术和责任心、对团队的治理提出了很高的要求 。
“有办才有货” ，作为技术中心的一员 ，我们深知自己责任沉大 。为了更快更好的实现工作 ，各人边造作、边思虑、边进建 ，致力提升自身技术水平 ，持续强化责肆意识 ，在样办改进上勤下功夫 ，全力创新 。
这几年来 ，毛衫格局设计时尚化 ，造作复杂 ，特殊工序多元化 ，给做办提出了更高的要求 。尤其近几年 ，车袖肘布格局增多 。依照传统做法 ，该格局要经过织、洗、熨、裁、再熨、画、车、坎袖肘布共8路工序 ，耗时太多 ，大货出产时会造成后整电车梗塞、延误货期、良品率不高 。我们电车同事就与电车、吓数、画花师傅一路钻研改进 。首先尝试的是调整吓数设计 ，将手肘布由电机直接织出 ，但试过后发现沿手肘布边交代位松 ，出格是粗针款坎哈苏后会露出交代痕 ，这是客人所不能接受的 。改进幼组又经屡次测试 ，最终得出优化规划 ，即袖肘布按客人要求地位由原身织出、洗、坎肘布 。这样一来 ，原来的8路工序削减为3路工序 ，每打造作功夫由168分钟降低到24分钟 ，造作成本从42元降低到6元 。J9集团严谨终有回报 ，在利用技改提升利润空间的同时更获得了得宝、威雅、威马仕等多个客户对技术中心样办质量的注定及点赞 ，让各人都很高慢 。
“单丝不成线 ，独木不成林” ，幼我的力量是有限的 ，只有联结一致 ，能力将工作实现好 。去年12月 ，我们接到工作 ，要在8天功夫里把威马仕客户137单急办赶交香港 ，功夫紧 ，工作沉 。技术中心立即做出部署 ，启发绿色通路 。从设计到出产 ，共同默契 ，你追我赶 ，在28日定时出办 ，这就是团队心灵的成功 。
成就已是过往 ，竞争永一向歇 。我们将服膺林董事长提出“锐调换始、精准经营、激励斗志、逆境自强”四点要求 ，以此共勉 ，再接再严 ，向更优良的班组进发 ，为集团事业更上一层楼贡献力量 。
